概览
项目简介
- 客户： 德国中型制造企业
- 行业： 机械制造
- 规模： 750 名员工
- 主题： 优化包括生产在内的整个订单处理流程
- 方法： 价值流分析与价值流设计、Makigami、精益实施
- 周期： 24 个月
起点
价格下降、成本上升——却没有人看到流程的全貌
客户期望交货期短、质量无可挑剔、价格有竞争力。与此同时，工资、材料和能源成本不断上涨。要想立足，就必须缩短交付周期、降低成本、提高生产率。
这是中型企业的典型情况：生产已经组织得不错，但在报价、订单录入、设计、生产准备、采购和发货之间，整天整天的时间被浪费掉了。办公室里的这种浪费是看不见的——它隐藏在反复确认、等待时间和部门间的交接之中。
本项目的目标是提高交付可靠性，并显著缩短整个订单处理流程的周期。
方法
一个订单就是一条价值流——从第一次接触客户一直到交付。
办公室：Makigami
在白板上逐步呈现行政订单处理流程：谁在做什么、使用哪份文件、耗时多久——以及错误、反复确认和等待时间在哪里产生。
生产：价值流分析
从原材料到成品，记录流程流、物料流和信息流。库存、等待时间和瓶颈由此变得可衡量。
实施过程
五步打造新的价值流
第 1 步
学会观察
了解精益基础和浪费类型——然后进行 Gemba Walk：现场永远说真话。
第 2 步
记录现状
在生产中进行价值流分析，在订单处理中使用 Makigami：测量周期、流动率、交接和损失时间。
第 3 步
识别改进点
“Kaizen 闪电”标示出需要行动之处。通过换型时间、意大利面图或瞬时观测等详细分析进行深入研究。
生产中的价值流分析与价值流设计
行政订单处理中的 Makigami
第 4 步
设计目标流程
依据精益五项原则进行价值流设计和目标 Makigami——包括一个稳妥方案和一个激进方案。最终得出一个能确保显著缩短周期、提高交付可靠性的解决方案。
第 5 步
借助精益总体规划落地实施
在包含预期节约目标的项目章程基础上启动多个子项目。精益总体规划结合战术实施计划和定期沟通，保障项目成功。
新流程设计的指导原则
精益五项原则
价值创造
价值就是客户愿意付费的东西。其余一切都是浪费。
零干扰
质量内建于流程，防错，并借助 PDCA 结构化地解决问题。
流动
衔接各流程步骤，减小传递批量和等待时间。
节拍
客户节拍决定节奏，波动被平准化（Heijunka）。
拉动
只在需要时生产需要的东西——由看板（Kanban）驱动。
团队培训的指导框架
精益屋
用精益屋传递项目中的关键学习要素。
成果
更短的周期、更少的库存、可靠的交货日期
24 个月后，企业在整个订单处理流程中按照一条共同的价值流运作——从报价、设计、生产准备一直到发货。
- 周期： 从接单到交付，由 40 个工作日缩短至 25 个工作日
- 交付可靠性： 从 60% 提升至 85%（设计到生产准备的可靠性：从 50% 提升至 90%）
- 生产库存： 减少 30%
- 实现节约： 每年 25 万欧元
- 其他变化： 办公室和生产团队如今能看到流程的全貌。未解决的问题和等待时间每天都被可视化并得到解决，而不再卡在部门之间。
精益总体规划确保改进在项目结束后持续进行。内部精益团队与各部门负责人一起继续推动变革。
应客户要求，不公开企业名称。
您的订单处理在哪里损失了时间？
在一次免费的战略沟通中，我们将梳理您的现状以及合适的下一步——例如现场 Quick Check。
方法延伸阅读，见博客（德文）： 价值流分析 · Makigami 方法 · 精益屋 & 精益五项原则